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（大紀元訊）寶馬集團的BMW i8 Roadster跟剛剛在日內瓦車展大放異彩的BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky夜空定製版有什麼關係？都很貴？不，他們都使用了3D打印零件！
據寶馬稱，BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術製作部分外飾，例如外部後視鏡蓋、前部的進氣口分離器、格柵和前翼通風口周圍，都由3D打印技術復刻魏德曼花紋。汽車制動卡鉗也為3D打印，不僅可以實現更為精細複雜的圖案，同時與標準組件相比重量也減輕了30%，從而極大地提升了駕駛動感和乘坐舒適度。
BMW i8 Roadster也使用了兩種3D打印零部件，一個是鋁合金材質的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統注塑件重量更輕、剛性更佳；另一個是車窗導軌。在3D打印製造專家們的努力下，該導軌僅用五天就完成了研發，並很快在萊比錫工廠投入批量生產。該部件安裝於BMW i8 Roadster車門內，可令車窗順暢地開關。在2018年年底的時候，寶馬集團第100萬個量產化的3D打印零部件——一個車窗導軌成功裝配在BMW i8 Roadster車內。
根據寶馬在有關生產領域的公開資料顯示，在過去十年間，寶馬已經通過這一創新方式生產了100萬個零部件。僅2018年一年間，寶馬集團3D打印生產中心的產量超過20萬件，同比提升42%。
寶馬集團3D打印生產中心負責人Jens Ertel博士表示：「目前，汽車量產中對3D打印部件的使用量日益增加。我們正在與該領域的先進製造商展開長期合作，密切關注這些製造工藝的發展和應用。與此同時，我們也在進行有針對性的技術考察，隨時跟進和評估最新的生產系統。」
3D打印製造，是寶馬集團生產系統中非常重要的組成部分，在大批量生產方面擁有巨大潛力。作為汽車行業內應用3D打印製造技術的先鋒，寶馬公司從1991年起就一直將3D打印零部件納入概念車研發體系之中。
早在2010年，寶馬就首次開始採用塑料和金屬為基礎的工藝技術，最初主要用於生產較小批量的零部件，例如DTM車輛的水泵皮帶輪。隨後在2012年，這項技術進一步應用於製造產勞斯萊斯幻影的各種激光燒結零部件。從2017年開始，勞斯萊斯曜影的光纖導軌固定裝置也由3D打印製成，目前勞斯萊斯品牌的產品中共應用了10種3D打印的零部件。
對於寶馬集團而言，3D打印製造技術是未來的關鍵生產工藝。
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